参照现场使用的万能虎钳（CHM万向角度回转平口钳），通过仿真分析确定切刀磨削刀刃的装夹方式，图4为装夹方式仿真结果。

为保证刀刃两侧斜面的夹角为30°，万能虎钳的调整角度为水平方向旋转14°32＇，竖直方向倾斜3°52＇。但在实际加工时，由于虎钳的分度为3＇，在加工前先调整水平为14°31＇，垂直方向倾斜调整为3°51＇进行加工。

图4 切刀装夹方式仿真
Fig.4 Clamping simulation of the cutter

待刀刃磨削后，切刀状态如图5所示。采用碟形砂轮打钝四方尖角时应调整虎钳角度水平角度为0°，竖直方向倾斜角度45°以调整四方形截面尖角与碟形砂轮在同一平面内，调整碟形砂轮最大外径高度与60°锥面最大圆柱面相切后，打钝四方形截面尖角。

图5 磨削尺寸控制方法
Fig.5 Methods of dimension control in grinding process

由于切刀刀刃宽度0.05max，在实际磨削过程中无法对刀刃宽度进行在线测量；若将刀刃进行计量，会因切刀二次装夹角度发生变化而影响刀刃质量；为此，必须对磨削过程进行严格的控制。采取两种方式来确保最终刀刃宽度0.05max：一是在进行切刀磨削前增加划线，作为磨削过程中的参考，当磨削到划线位置时，刀刃宽度满足0.05max要求；二是控制轴向磨削量，保证刀刃宽度0.05max，磨削尺寸控制方法如图5所示。

因切刀宽度0.05max，根据切刀刀刃几何关系，可计算出划线位置尺寸：

L=tan15°×W-0.05/2 （1）

式中W为筋的宽度。

根据切刀刀刃的磨削状态，可计算出磨削量：

H=cos14°31′×W-0.05/2 （2）

通过划线和磨削量的控制，一方面可以保证粗磨时参考划线，以提高加工效率；另一方面可以精确控制轴向磨削量，量化控制刀刃剩余宽度，确保产品质量。

切刀刀刃磨削为先磨削刀刃后打钝四方尖角。在磨削刀刃时，因刀刃最终宽度0.05max，因此应先粗磨刀刃两侧，后进行刀刃精磨，再打钝尖角。

粗磨时，根据2.2.1节的分析，通过调整虎钳角度可完刀刃两侧刀刃的磨削。在磨削四条刀刃时，调整好虎钳角度（垂直方向倾斜调整为

3°51＇，水平方向旋转14°31＇）完成四条刀刃一侧斜面的加工；待加工完成后，只调整水平方向角度为-14°31＇来完成刀刃另一侧斜面的加工。考虑给精磨留0.15 mm的精磨余量，根据2.2.2节的分析，则可计算出粗磨对刀后轴向磨削量

H1=cos14°31′×W-0.05/2 -0.15 （3）

精磨时，按照粗磨时的装夹方式调整切刀位置，先统一磨切刀的刀刃一侧，再磨刀刃另一侧。为保证切刀刀宽0.05max，精磨量为轴向磨削H2=0.15 mm。

精磨刀刃后，刀尖处会呈现四方形截面。根据2.2.1节的分析，将切刀四方尖角调在碟形砂轮最大外圆平面内，通过调整砂轮外圆高度与60°锥面相切来保证打钝尖角后既不损伤刀尖亦可保证刀尖处圆滑，无凸起。

因刀刃在磨削过程中会越来越薄，受磨削热的影响会越来越明显。为了避免刀刃受热而产生烧蚀，影响刀刃质量，需选择较小的转速和磨削深度，以降低磨削温度^[3-4]。为此，在加工时，选择万能工具磨床低转速1 500 r/min；砂轮直径为125 mm进行加工。因转速无法继续降低，切削速度恒定后需降低磨削深度以降低磨削温度。在粗加工时，为提高加工效率且减小磨削温度对刀刃的影响，磨削深度为0.05~0.1 mm；在精加工时，因刀刃较薄，仅为0.35 mm，为减小磨削热对刀刃质量的影响，磨削深度仅为0.01~0.03 mm。

因砂轮端面与运动平面的角度误差、切刀的装夹误差影响，虎钳角度会与仿真结果有误差。在加工时，应先对刀，在轴向磨削量为0.2 mm后，仔细观察磨削区域与划线是否平行，若不平行，应调整调整万能虎钳角度，保证平行后继续加工。

磨削时，应及时对砂轮进行修磨，保证砂轮端面平整，锋利，砂轮R小于0.2；修磨砂轮后，应调整砂轮磨削平面与运动方向的平行度小于0.02；同时应试切，保证磨削后的区域与划线平行。

磨削过程中应保证运动速度均匀，切刀磨削到砂轮中间部位后反向退刀；设置限位器，防止刀越过中间部位而产生反向磨削，影响刀刃侧面的质量。

磨削时因刀刃较薄，应不断对刀刃进行冷却，防止刀刃温度过高而烧蚀。